Rechercher
Tapez votre code client SVP  
 
 

 

1.1 Statut

La société des ciments d’Ain El Kébira est une société par action, filiale du groupe GICA détenteur à 100% de son capital social qui s’élève à  2 200 000 000 DA.

Bâtie sur une superficie de 24 hectares, la cimenterie se trouve à 20 km au nord-est du chef-lieu de wilaya de Sétif et à 07 km au sud de la daïra d’Ain El Kébira, dont les coordonnées géographiques :

  • Longitude (Greenwich) 5° 27' E,
  • Latitude nord  36° 20'
  • Altitude 1 040 mètre.

Le siège de la direction générale se trouve dans la ville de Sétif à la cité Bounechada, rue ABACHA Ammar.

Avec une capacité contractuelle (installée) de production de 1 000 000 tonnes de ciment portland (CPA) par an, la société fabrique actuellement :

  • Le ciment Portland aux ajouts CPJ : CPJ-CEM II/A 42.5 NA 442
  • Le ciment résistant sulfate CRS : CPA-CEM I-42,5ES NA 443

 

Elle peut également fabriquer le CPA 52.5, le CPJ 32.5 et le ciment pétrolier lorsque les conditions du marché le permettent.  
La SCAEK est installée à proximité d’une carrière dont les réserves lui permettent de faire face aux besoins d’exploitation à long terme, avec une durée de vie probable de ces carrières supérieure à 100 ans selon les dernières estimations. Couvrant une superficie de près de 220 hectares, elle tire les principales matières premières à partir du gisement de Djebel Medjounès et d’argile « marne » de (ThenietMouloutou).

 

 

1.2 Création et restructuration

Dans le cadre de la politique de développement économique et sociale, lancée pour répondre aux exigences de l’heure, décidée par le gouvernement, la société nationale des matériaux de construction (SNMC) engagea au début des années 70 un vaste programme d'investissement pour la rénovation des lignes héritées de Lafarge et la réalisation de plusieurs nouvelles lignes de production de ciment dont celle de Ain El Kébira.

  • Signature du contrat SNMC  le 23/07/1974 
avec un délai de réalisation de 45 mois,
  • Réception provisoire le : 01/08/1978,
  • Date entrée en production septembre 1978,
  • Capacité : 1000 000 Tonnes.

La restructuration de la SNMC en 1982, a donnée naissance à quatre (04) groupes de ciment : Est, Ouest, Centre et Chelef. La SCAEK est l’une des filiales du groupe ERCE restructuré en 1998. Avec la dissolution du groupe ERCE et la création du GICA (Groupe Industriel des Ciments d’Algérie), la SCAEK se trouve rattachée à ce dernier depuis le 26 novembre 2009.

 

 

1.3 Fiche synoptique

Nom : Société des  Ciments de Ain El Kébira « SCAEK »
Adresse : OuledAdouane  BP n° 01 Ain El Kébira (19400) – Wilaya  de  Sétif
Direction Générale : Cité Bounechada, Rue ABACHA Ammar Sétif
Téléphone : 036 66 00 28 / 036 66 00 29
Fax : 036 84 56 97
Registre de commerce : 98 B0082263   
Site :     www.scaek.dz
P-C.A de la Société : Mr HASSOUS Loucif
D.G de la Société : Mr KHABER Laid
Activité principale : Production et commercialisation des ciments.

Secteur : Matériaux de construction.

Statut juridique : Société par actions au capital social de 2.200.000.000 DA, réparti sur 11 000 actions entièrement détenues par le Groupe GICA.

Actionnaire unique : Groupe Industriel des Ciments d’Algérie (GICA).
Banque : Banque Extérieure d’Algérie

Capacité contractuelle : 1 000 000 Tonnes de ciment par an.

Volume de production en 2014 :

    • Ciments :1 310 148 Tonnes métriques.
    • Clinker :  1 056 730 Tonnes métriques.

Chiffre d’affaires en 2014 : 8 198 405 KDA

  • Ciments : 8 194 056 KDA
  • Autres :            4 349 KDA

Les effectifs fin décembre 2014 : 405 agents dont 2 occasionnels.

Certification : la SCAEK est certifiéeau système de management intégré « Qualité – Santé Sécurité – Environnement » selon les référentiels respectifs ISO 9001 version 2008, ISO 14001 version 2004 et OHSAS 18001 version 2007.

1.4 Capacité nominale et procède de fabrication

Les matières premières prélevées dans la carrière (90 % de calcaire, 6 % de marne) et 4% de minerai de fer sont concassées, finement broyées puis séchées afin de produire le «  cru  » ou farine.
Porté à une température avoisinant les 1 400°C dans un four rotatif, ce cru subit, par la suite, des réactions chimiques complexes qui le transforment en clinker. L’étape finale consiste à obtenir le ciment en broyant le clinker avec divers ajouts qui déterminent les qualités prévues du produit final.
Le ciment est fabriqué par le procédé à voie sèche. Il passe par les principales phases suivantes :

 

 

Extraction et préparation des matières premières

Le calcaire et la marne sont extraits par manutention mécanique une fois la roche abattue respectivement à l’explosif et par ripage aux niveaux de deux carrières. Les tout venants transportés par des dumpers de 35 à 50 tonnes sont concassés séparément dans des ateliers de concassage pour une réduction de 0-25mm. Les matières traitées sont transportées vers l’usine par 2 convoyeurs à bandes vers un hall de stockage 2 x 30 000 tonnes de calcaire et 2 x 10 000 tonnes de marne (argile).

Préparation de la farine

Pour la préparation de la farine, les matières premières sont reprises par (02) deux ponts gratteurs (calcaire et marne) acheminées vers des trémies de dosage via des bandes transporteuses. Le broyage du calcaire et de la marne avec une addition de 4% de minerai de fer se fait en circuit fermé dans 3 broyeurs à boulets de 125 t/h chacun (soit au total 375 t/h). La poudre crue obtenue dénommée communément farine est acheminée à travers un séparateur ou lesfractions fines sont transportées pneumatiquement vers (02) deux silos d’homogénéisation (de 10 000 t/chacun).

Cuisson de la farine

Après son stockage dans les silos, la farine crue est homogénéisée à l’extraction avant d’être expédié à travers une tour échangeur (de 4 étage) ou elle est préchauffée pour être ensuite pré calcinée avant d’arriver dans un four rotatif de 80 m de long et de 5,4 m de diamètre protégé par du réfractaire où elle est clinkerisée à 1450°C. Le clinker résultat de la cuisson du mélange subit une trompe à travers un refroidisseur a grille avant d’être stocké dans 05 silos (70 000 t).

 

 

Broyage du clinker et stockage de ciment

Le clinker additionné à du gypse et de l’ajout est broyé dans deux broyeurs à boulets de 90T/h chacun ; donne du ciment. Transporté à l’aide de pompes pneumatiques, il est stocké dans 05 silos (capacité 40 000 t).

 

 

 

 

Qualités de ciments

  • Le clinker broyé uniquement avec l’ajout  gypse donne du ciment CPA (Ciment Portland Artificiel).
  • Le clinker broyé avec un mélange de gypse et d’ajout dans des proportions bien définies donne du ciment CEM II 42,5 (avec 20% d’ajouts et 4% gypse).
  • Le clinker ayant fait l’objet d’une préparation spéciale à partir des matières premières et mélangées uniquement à du gypse donne du ciment CRS

 

 

Expéditions

L’expédition se fait soit en vrac ou conditionné dans des sacs de 50kg. S’il est expédié en vrac il est pulsé directement des silos dans des camions citerne qui sont pesés. Pour l’expédition en sacs, le ciment transite par un atelier d’ensachage ou il est automatiquement pesé et conditionné. La SCAEK vend au détail le ciment en sac à travers ses 5 points de vente (2 à Sétif, 2 à Bejaia et 1 à BBA), la quantité vendue en 2014 à partir de ce réseau est de 352 830 tonnes.

 

 

Contrôle qualité produit et environnement
La fabrication du ciment CPJ CEM II/A 42,5 et ciment CRS 400 par la SCAEK est soumise au contrôle strict et continu de la qualité. Nos laboratoires exercent en continu ce contrôlé de la qualité du produit ainsi que les essais de conformité aux normes en vigueur.
Le contrôle qualité intervient à tous les stades de production depuis l’extraction des matières premières jusqu'à la livraison.

 

 

 

 

 

 

 

Un programme d’investissement ambitieux a été lancé depuis 2011 en vue d’assurer une protection environnementale, santé, sécurité, et ce dans le cadre d’un système de management intégré.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5 Fiche signalétique de la ligne de fabrication

I/ Le processus technologique de production :
Le processus de fabrication des ciments est décrit par les étapes suivantes :

Etape 1 : l'extraction des matières premières :
 Les matières premières nécessaires à la production de ciment sont :
Le carbonate de calcium, la silice et alumine sont généralement extraites de la roche calcaire (90 % de la masse de la farine), et de la marne (06 % de la masse de la farine).

Le minerai de fer (04 % de la masse de la farine) : est présent dans plusieurs gisement du pays.

Le gypse (3 à 5 % de la masse du ciment) : est présent dans plusieurs gisements dans la région.

Ces matières premières sont extraites des carrières par abattage à l’explosif ou extraction mécanique; Elles sont ensuite concassées et transportées à l'usine où elles sont stockées et homogénéisées.

Etape 2 : le broyage du cru et la cuisson :

Un broyage très fin du mélange (calcaire, Marne et Minerai de fer) permet d'obtenir une farine crue, qui est ensuite préchauffée et passée au four. La matière est cuite à 1 500 °C puis brutalement refroidie par soufflage d'air. On obtient alors le clinker, matière de base nécessaire à la fabrication de tout ciment.

Etape 3 : le broyage du ciment et l'expédition :


Le clinker additionné d'une faible quantité de gypse (3 à 5 %), indispensable pour réguler la prise du ciment et le mélange, est broyé très finement pour obtenir un « ciment pur ». Lors de cette phase de production, différentes matières minérales, appelées « ajouts cimentaires », peuvent être incorporées en plus du gypse. Utilisés dans des proportions variables (de 0 à 25% de la masse du ciment, ces ajouts, d'origine naturelle ou industrielle,confèrent au ciment des propriétés particulières telles que : une perméabilité réduite, une meilleure résistance aux sulfateset aux milieux naturels agressifs, une excellente ouvrabilité, une qualité de finition supérieure.

Les ajouts cimentaires utilisés sont : le calcaire pur, le laitier, la pouzzolane, le Tuf

Enfin, les ciments stockés dans des silos sont expédiés en vrac ou en sacs vers leurs lieux de consommation.

II/ description sommaire de la ligne de fabrication 

La cimenterie d’Ain El Kébira a été construite par la société Allemande KHD (1974-1978) selon la formule « clé en main ».
Son processus technologique est doté des ateliers principaux suivants :

Atelier Concassage :
Capacité de production en Calcaire : 1000 tonnes/h
Capacité de production en Marne : 170 tonnes/h
Capacité de concassage de Fer : 60 tonnes/h

Atelier Hall Stockage Matière première :
Capacité de stockage : 2x30000 tonnes de Calcaire
Capacité de stockage : 2x6 000 tonnes de Marne

 

Atelier Cru :
Broyeur Cru I : capacité 125 t/h (dimension 4,8x10,115)
Broyeur Cru II : capacité 125 t/h (dimension 4,8x10,115)
Broyeur Cru III : capacité 120 t/h (dimension 3,6x7,75)  installé en 1991 par F L Smith
Silos Stockage farine I : 10 000 tonnes
Silos Stockage farine II: 10 000 tonnes

Atelier Cuisson :
Four rotatif (dimension 80 m de long sur 5,40 m de diamètre) de capacité de 3 000 t/j/kk.
Refroidisseur à grille de marque IKN de 4 500 T/Jour.
Silos Stockage clinker I :   25 000 tonnes
Silos Stockage clinker II : 25 000 tonnes
Silos Stockage clinker III : 10 000 tonnes
Silos Stockage clinker IV : 5 000 tonnes
Silos Stockage clinker V:   5 000 tonnes

Atelier Ciment :
Broyeur Ciment I : capacité 90 t/h (dimension 4x15 ,6)
Broyeur Ciment II : capacité 90 t/h (dimension 4x15 ,6)

Atelier Hall Stockage des ajouts :
Capacité de stockage gypse : 2x 6 000 tonnes
Capacité de stockage ajouts : 2 x 1 500 et 2 X 3 000 tonnes

 

Atelier expédition :
04 lignes d’ensachage (2600 sac/ heure/ ligne)
02 lignes de chargement vrac (300 t / heure)

Silos Stockage ciment I: 10 000 tonnes
Silos Stockage ciment II: 10 000 tonnes
Silos Stockage ciment III : 5 000 tonnes
Silos Stockage ciment IV : 5 000 tonnes
Silos Stockage ciment V : 10 000 tonnes

III/ Certification : La SCAEK est déjà certifiée ISO 9001, ISO 14001, et OHSAS 18001

IV/ Origines des principales matières premières : 100 % locales :

Le calcaire : à partir du gisement de la société (SCAEK) qui dispose d’un titre de concession de 133 Ha et un titre minier de 243 Ha, se trouvant à 04 Km de la station de concassage.
La marne : à partir du gisement de la société (SCAEK) qui dispose un titre minier d’exploitation de 48 Ha ; se trouvant à 1 Km de la station de concassage.
Le minerai de fer : à partir du gisement de FERPHOS d’Ain El Roua (Sétif) se trouvant à 40 Km de l’usine.

Le gypse : à partir du gisement du GRANU EST,  filiale du groupe GICA, se trouvant à 15 Km de l’usine et GUASMIA.

1.8 Chiffres clés 2010/2014

 

1.9 Ratios clés 2010/2014

 

 
Tapez votre e mail SVP  
 
Votre avis de notre qualite de ciment ?
Excellente
Bonne
Moyenne